6.2 天然气集输和输送
6.2.1 集输、输气管道和站场内工艺管道的投产要求
6.2.1.1 管道投产前，应进行清扫、试压、干燥、置换等作业，并制定相应的安全技术措施。
6.2.1.2 管道试压前，应先进行清扫，将管道中的焊渣、泥沙、石块等杂物吹扫干净。
6.2.1.3 管道的清扫应符合以下安全要求：
a）站场内工艺管道的清扫应采用压缩空气进行吹扫，吹扫气体在管道中的流速应大于20m/s，吹扫压力不应大于管道的设计压力。
b）输气管道的清扫应采用清管器分段进行。当清管器的收发不在输气站时，分段清管应在地势较高的地方设临时清管收发装置，且50m内不应有居民和建筑物。清管前应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态，清管时的最大压力不应大于管道的设计压力。
c）集输管道的清管方法应视情况而定。可采用洁净水、压缩空气或清管器分段进行，每段不宜过长（一般不超过10km），扫线压力不应大于管道设计压力。
6.2.1.4 管道的试压介质宜选用水。在高差大的山区、缺水、寒冷或人烟稀少地区可采用空气，但应有可靠的安全措施。
6.2.1.5 管道的试压应符合但不限于以下安全要求：
a）集输管道、站内工艺管道、输气管道的试压应分别按GB 50251、GB 50235的规定执行。
b）试压过程中（包括强度和严密性试验）发现管道泄漏，应查明原因，在管道卸压后方可进行修理。
c）试压时无关人员不得进入管道两侧50m以内，管端封头正前方严禁人员停留或走动。
6.2.1.6 管道在清管、试压结束后宜进行干燥。干燥后应保证管道末端管内气体在最高输送压力下的水露点比最低环境温度低5℃。
6.2.1.7 管道清扫、试压、干燥合格后，在天然气进入管道前，应用氮气等惰性气体置换管道中的空气。其置换过程应符合以下安全要求：
a）应根据管道的长度、管径、站场工艺流程和所输天然气的组分等注入足够量的氮气等惰性气体，使所投产的天然气与管道中原有的空气形成充分隔离，保证隔离段在到达置换管道末端时空气与天然气不相混合。
b）置换过程中，管道内的气体流速不应大于5m/s。
c）置换时混合气体应排放到站库放空系统，当排放口的气体含氧量低于2％时即为置换合格。
6.2.1.8 站内工艺管道及设备中的空气置换应直接采用氮气等惰性气体进行置换，或可利用输气管道置换时惰性气体段的气体进行置换。置换时管道内的气体流速不应大于5m/s，混合气体应排放到站库放空系统，当排放口的气体含氧量低于2％时即为置换合格。
6.2.2 集输气站场、管网的运行
6.2.2.1 天然气集输应执行SY/T 5922、SY/T 6186、SY/T 6320中相关安全要求。
6.2.2.2 放空和火炬至少应符合以下安全要求：
a）集输干线、输气管道及站场的放空管道、放空立管和火炬的设置应符合GB 50183的规定要求。
b）放空气体应经放空立管排入大气或引入火炬系统，并应符合环境保护和防火防爆要求。
c）天然气放空管道在接入火炬之前，应设置阻火设备。当天然气含有凝析油时，应设置凝液分离器。
d）分离器内的凝液，应密闭回收，不应随地排放。
e）集输干线、输气管道及站场的火炬应设有可靠的点火装置，并有防止火雨的措施。
f）天然气的放空应在统一指挥下进行，放空时应有专人监护；天然气放空管道有防止回火的措施；当含有硫化氢等有毒气体的天然气放空时，应将其引入火炬系统，并做到先点火后放空。
6.2.2.3 安全阀的设置和泄放至少应符合以下要求：
a）输气站应在管道进站截断阀上游和出站截断阀下游设置限压泄放设施。
b）输气站场内可能存在超压的受压设备和容器，应设置安全阀。安全阀的整定压力应小于或等于受压设备和容器的最高允许工作压力。
c）安全阀泄放的可燃气体宜引入同级压力的放空管线。当安全阀泄放少量可燃气体时可排入大气。泄放管宜垂直向上，管口应高出设备的最高平台，且不应小于2m，并应高出所在地面5m。厂房内安全阀的泄放管应引出厂房外，管口应高出厂房2m以上；当安全阀可能排放有含油天然气（湿气）或含硫化氢等有毒气体时，应将其接入密闭系统或火炬系统。
d）安全阀的泄放系统应采取防止冰冻、防止堵塞的措施。
e）对安全阀每年至少委托有资格检验的机构检验、校验一次。
6.2.2.4 管道、设备或容器的排污至少应符合以下要求：
a）集输、输气管道进行清管等作业需要排污时，应有具体的防火防爆措施。排污口应设置在站外，并设有临时排污池，在排污口正前方50m沿中心线两侧各12m范围内不应有建（构）筑物。排污时应实行警戒，不应有人、畜和火源。
b）工艺管道、设备或容器排污可能释放出大量气体或蒸气时，应将其引入分离设备，分出的气体引入气体放空系统，液体引入有关储罐或污油系统。不应直接排入大气。
c）工艺管道、设备或容器低压或小流量排放干气时，可直接排入大气，排放口应高出操作平台（或地坪）2m以上。15m以内不应有明火或产生火花的设施。
d）设备或容器内的残液不应排入边沟或下水道，可集中排入有关储罐或污油系统。
e）站场内的分离器、管道上的分水器应定时巡查，及时将污水排放至污油系统，并有防止冰冻的措施。
6.2.2.5 干线阀室应保持通风良好，每月至少进行一次检查验漏，并设置防火防爆等标志。
6.2.2.6 应根据沿线情况对管道进行经常性地徒步巡查。在雨季、汛期或其他灾害发生时应加密巡查次数。巡线检查内容应包括但不限于：
a）埋地管线无裸露，防腐层无损坏。
b）跨越管段结构稳定，构配件无缺损，明管无锈蚀。
c）标志桩、测试桩、里程桩无缺损。
d）护堤、护坡、护岸、堡坎无垮塌。
e）穿越管段稳定，无裸露、悬空、移位和受水流冲刷、剥蚀损坏等。
f）管道中心线两侧各5m范围内，不应有取土、采石、挖塘、修渠和修筑其他建（构）筑物等，或者种植深根植物。
g）管道中心线两侧各50m范围内，不应有开山、爆破和修筑大型建（构）筑物工程。
h）管道上有无打孔偷气等情况。
6.2.2.7 管道的外部检验一年至少一次。全面检验应按《石油天然气管道安全监督与管理暂行规定》（国家经济贸易委员会令第17号）的要求委托有检验资质的单位进行，首次检验在投产后3年内进行，以后根据管道运行状况确定检验周期。
6.2.2.8 管道解堵应制定切实可行的安全保证措施，严禁用明火烘烤。
6.2.2.9 对积水管段应及时进行清管作业，排除管内污水、污物，并采取有效的防腐蚀措施。
6.2.2.10 管道的清管作业应制定可靠的安全技术措施，并符合以下安全要求：
a）清管作业排污口的设置应符合6.2.2.4 a）的规定。清管作业前，应对清管器收发设备、仪表进行详细检查，收发筒应经严密试验合格，快速盲板防松楔块应保持完好。
b）开盲板前收发筒内压力应确认降到零，并全开放空阀，关盲板后应及时装好防松楔块。
c）清管过程开关阀门应缓开缓关，清管器运行期间，发送站要严格控制进气量，保证清管器速度不大于5m/s。
d）天然气湿气的含油污水排放，应密闭输送至钢制储罐内，罐体及进罐管线应有可靠的接地。
e）对含硫的干燥气体，接收站打开盲板后，应将清出的硫化亚铁粉末排入有水封的排污池，防止其遇空气后自燃。
6.2.3 天然气的加压
6.2.3.1 压缩机组应根据工作环境及对机组的要求，布置在露天或厂房内。在高寒地区或风沙地区宜采用封闭式厂房，其他地区宜采用敞开式或半敞开式厂房。当采用封闭式厂房时，应有良好的机械通风设施和足够的防爆卸压面积，其机械通风设施的设置和泄压面积的大小按GB 50016的规定执行。
6.2.3.2 压缩机房的每一操作层及其高出地面3m以上的操作层（不包括单独的发动机平台），应至少有两个安全出口及通向地面的梯子。操作平台上的任意点沿通道中心线与安全出口之间的最大距离不应大于25m。安全出口和通往安全地带的通道应畅通无阻。
6.2.3.3 应根据天然气压缩机所配套的动力机的类型，采取以下相应防止和消除火花的措施：
a）当采用电机驱动时，应选择防爆型电动机。
b）当采用燃气发动机或燃气轮机驱动时，应将原动机的排气管出口引至室外安全地带或在出口处采取消除火花的措施。
c）压缩机和动力机间的传动设施应采用三角皮带或防护式联轴器，不应使用平皮带。
6.2.3.4 压缩机间电缆沟应用砂砾埋实，并与配电间电缆沟的连通处用土填实严密隔开。
6.2.3.5 压缩机及其连接的管汇应接地，接地电阻应不大于10Ω。
6.2.3.6 压缩机的吸入管应有防止进入空气的措施，高压排出管线应设单向阀。
6.2.3.7 往复式压缩机出口与第一个截断阀之间应装设安全阀和放空阀，安全阀的泄放能力应不小于压缩机的最大排量。对安全阀每年至少委托有资格检验的机构检验、校验一次。
6.2.3.8 压缩机组的安全保护联锁装置应完好、可靠。
6.2.3.9 投运新安装的或检修完的压缩机系统装置前，应对机组、管道、容器、装置系统进行氮气置换。置换时，管道和在机组、容器、装置孔口处的置换速度应不大于5m/s，当在气体排放口和检修部位取样分析氧含量低于2％时即为置换合格。
- 上一节：6.1 防火防爆基本要求
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